Voestalpine nimmt 3D-Sanddruckanlage für Stahlguss in Betrieb

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Den ersten Drucker in ihrem neuen 3D-Sanddruckkompetenzzentrum installiert hat die voestalpine Gießerei in Traisen, eine Tochtergesellschaft der Steel Division des voestalpine-Konzerns. Foto: voestalpine
Den ersten Drucker in ihrem neuen 3D-Sanddruckkompetenzzentrum installiert hat die voestalpine Gießerei in Traisen, eine Tochtergesellschaft der Steel Division des voestalpine-Konzerns. Foto: voestalpine

Die voestalpine hat an ihrem niederösterreichischen Standort Traisen laut eigenen Angaben die „modernste 3D-Sanddruck-Anlage Europas für Stahlgusskomponenten im hohen Gewichtsbereich“ in Betrieb genommen. Die neue Technologie, die eine additive Fertigung anspruchsvollerGussteile auf Basis von Quarzsand ermöglicht, „spart Produktionszeit und ist umweltschonender als das bisherige Verfahren“, betont voestalpine in einer Mitteilung. Die voestalpine Gießerei in Traisen, eine Tochtergesellschaft der Steel Division des voestalpine-Konzerns, hat den ersten Drucker in ihrem neuen 3D-Sanddruckkompetenzzentrum installiert, ein zweiter Drucker folgt im Frühjahr 2022.

Die voestalpine hatte ihre Aktivitäten auf dem Gebiet des metallischen 3D-Drucks in den vergangenen Jahren bereits ausgebaut. „Die neue Sanddruck-Anlage in Traisen bedeutet nun auch für den Stahlguss ein wesentliches Technologie-Update, das unsere Wettbewerbsfähigkeit in diesem Bereich enorm stärken wird“, erklärt das Unternehmen weiter. Mit dem Einsatz der 3D-Sanddruck-Technologie im Stahlguss sei man in Europa Vorreiter und könne den Kunden noch individuellere Gesamtlösungen in komplexeren Designvarianten anbieten.

Bei dem Verfahren werden Sandformen, in die der flüssige Stahl gegossen wird, mittels 3D-Drucker direkt aus CAD-Daten hergestellt. Die Sandformen entstehen durch das wiederholte Auftragen von 300 Mikrometer dicken Quarzsandschichten, die mit einem chemischen Binder verklebt werden. Große Sandformen können auch als mehrere Einzelteile gedruckt und dann zusammengeführt werden. „Der bisherige Einsatz aufwändiger Holzmodelle ist nicht mehr notwendig“, teilt voestalpine mit. Damit könnten vor allem Formen für komplexe Gussteile wesentlich schneller und konturennaher gefertigt werden. Sowohl die Endbearbeitung im Haus als auch die Arbeitsschritte beim Kunden – etwa Schweißen und Schmieden – „sind wesentlich kürzer oder entfallen“. Zur Anwendung komme der innovative Fertigungsprozess vor allem bei Gussteilen für die Energiebranche oder den Automotive- und Bahnbereich.

Tube / Halle 3 / D48

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